由于节能减排所引发的汽车轻量化需求，以及塑料材料在产品强度、可靠性方面的提升，车用塑料用量正在迅速增加。据相关预计，到2020年，汽车平均塑料用量将可能达到500kg/辆以上，约占整车用料的1/3。而对于材料供应商来说，车用塑料需求的加剧也逐渐成为其销量上升的重要原因，汽车行业在其战略规划中的重要性正因此不断提升。
不过，由于技术储备以及具体经验上的差异，这些供应商各自形成了各具特色的材料方案。而借着近日举办的2017国际橡塑展的机会，记者与巴斯夫特性材料部亚太区全球高级副总裁鲍磊伟聊了聊巴斯夫在车用塑料方面的最新进展。
重塑汽车内饰外观 降低车内VOC
如今，汽车制造商越来越将汽车内饰作为一项重要的开发内容，因为它不仅反映汽车内部空间的功能，更是优化驾驶体验、提升舒适度的关键。而内饰材料，尤其是塑料材料，由于质量轻、合成加工性好、设计方便等优势在汽车内饰材料中所占比例正在逐年增加。
在巴斯夫携手现代汽车打造的RN30概念车上，赛车用斗式座椅完全贴合驾驶者的身型，一体化防滚架增强了车身强度，在危险的情况下保护驾者安全。据了解，对于座椅壳和座椅底盆等不规则部件，巴斯夫提供了Ultracom，一款基于注塑成型结构的连续纤维增强热塑性复合材料系统，在减轻重量的同时保持了优异的强度和刚度。
而另一方面，塑料作为汽车内饰的主要组成部分，其VOC挥发量对于整车VOC的影响不容小觑。资料显示，在塑料生产、成型过程中使用的增塑剂、阻燃剂、脱模剂等，含有大量苯、甲苯等有害物质，极易残留在塑料制品内部并释放出来，成为造成车内空气污染的罪魁祸首展台设计。
因此，研发低VOC 塑料或有效替代材料成为相关材料商所必须重视的课题。在此次橡塑展商，巴斯夫展示了一款概念仪表板。鲍磊伟告诉记者，这一款由延锋开发的汽车仪表板采用了巴斯夫 Haptex 创新聚氨酯解决方案。由于生产过程中未使用任何有机溶剂，仪表板表面的合成革达到了最严格的挥发性有机化合物标准要求，有助于改善车内空气质量。此外，Haptex 还赋予了合成革以优异的性能和出色的触感，有助于改善仪表板的外观和触感。
以轻量化&高性能优势打入汽车关键部件
根据《汽车产业中长期发展规划》，到2020年，车企平均油耗必须降低到每百公里5升。而经过统计估测，如果汽车整车重量减少10%，燃油效率就能提高6%到8%。可见，汽车轻量化是节能减排重要途径。而塑料由于具备良好的强度重量比，可塑性强，可以改善空气动力学等优点而成为汽车轻量化的选择。
同样以RN30概念车为例，这一车型作为一部专为赛道打造的比赛用车，轻量化、重心低至关重要。尽管高性能车常采用碳纤维增强聚合物（CFRP）来减轻重量，但双方摒弃了这一常规方案，改为采用巴斯夫专为高性能车开发的新型轻质材料。例如，得益于出色的流动性，巴斯夫Elastolit 硬质自结皮泡沫和反应注塑成型（RIM）系统不仅被用于车身面板，还使挡泥板和扰流板等最具挑战性的设计得以实现。
随着产品强度、可靠性方面的提升，塑料材料开始在要求更高的汽车部件中得到使用，例如汽车发动机及其周边部件。据了解，汽车发动机工作温度高，需要接触燃油、冷却液等复杂的化学物质，因此以往的发动机及其周边部件大多采用金属制件，而如今以塑料件进行替换，当然意味着塑料材料需要接受更严苛的考验，满足耐高温、耐腐蚀、耐酸性等要求。
鲍磊伟在采访中特别指出，如今市面上的涡轮增压车型越来越多，而由于涡轮增压发动机工作时温度和压力比自然吸气要严格很多，所以它对零部件的要求更苛刻，要求零部件具有高强度以及耐高温性能。而巴斯夫有耐高温达220-250℃的材料满足这一要求，另外其还研发有特殊材料以满足超耐热特殊要求的应用，耐高温范围达到280-300℃展台设计。
让势头强劲的新能源汽车随之受益
同样受到油耗法规的影响，新能源汽车发展势头强劲。据预计，2020年我国新能源汽车年产销将达200万辆。与涡轮增压车型一样，新能源汽车要求材料能够应对其带来的复杂环境考验。而通过以上我们可以看到，巴斯夫在这一方面已经具备了相应的经验及能力。
对于传统内燃机汽车来说，轻量化意味着节能减排，而对于新能源汽车来说，轻量化更有诸多好处。首先，通过减重能够增加其续航距离，据了解，100公斤的减重可以增加10%左右的续航距离；其次，由于车身轻了，电池的重量也就能够减轻，成本由此降低；此外，减重可以缩短刹车距离，提高安全性能展台设计。
在此次展会现场，记者发现，巴斯夫展示了许多“以塑代金属”的方案，其中不乏用新能源汽车部件，例如电动马达支架等等。值得一提的是，巴斯夫现场还展示了一款概念电池外壳。据现场的工程师介绍，这款产品用到了不下于10种不同的塑料牌号，其所展示的是未来电池模块化塑料化的方向，这一部件不仅实现了大幅的减重，拼装过程也十分简易。
来源：搜狐
不过，由于技术储备以及具体经验上的差异，这些供应商各自形成了各具特色的材料方案。而借着近日举办的2017国际橡塑展的机会，记者与巴斯夫特性材料部亚太区全球高级副总裁鲍磊伟聊了聊巴斯夫在车用塑料方面的最新进展。
重塑汽车内饰外观 降低车内VOC
如今，汽车制造商越来越将汽车内饰作为一项重要的开发内容，因为它不仅反映汽车内部空间的功能，更是优化驾驶体验、提升舒适度的关键。而内饰材料，尤其是塑料材料，由于质量轻、合成加工性好、设计方便等优势在汽车内饰材料中所占比例正在逐年增加。
在巴斯夫携手现代汽车打造的RN30概念车上，赛车用斗式座椅完全贴合驾驶者的身型，一体化防滚架增强了车身强度，在危险的情况下保护驾者安全。据了解，对于座椅壳和座椅底盆等不规则部件，巴斯夫提供了Ultracom，一款基于注塑成型结构的连续纤维增强热塑性复合材料系统，在减轻重量的同时保持了优异的强度和刚度。
而另一方面，塑料作为汽车内饰的主要组成部分，其VOC挥发量对于整车VOC的影响不容小觑。资料显示，在塑料生产、成型过程中使用的增塑剂、阻燃剂、脱模剂等，含有大量苯、甲苯等有害物质，极易残留在塑料制品内部并释放出来，成为造成车内空气污染的罪魁祸首展台设计。
因此，研发低VOC 塑料或有效替代材料成为相关材料商所必须重视的课题。在此次橡塑展商，巴斯夫展示了一款概念仪表板。鲍磊伟告诉记者，这一款由延锋开发的汽车仪表板采用了巴斯夫 Haptex 创新聚氨酯解决方案。由于生产过程中未使用任何有机溶剂，仪表板表面的合成革达到了最严格的挥发性有机化合物标准要求，有助于改善车内空气质量。此外，Haptex 还赋予了合成革以优异的性能和出色的触感，有助于改善仪表板的外观和触感。
以轻量化&高性能优势打入汽车关键部件
根据《汽车产业中长期发展规划》，到2020年，车企平均油耗必须降低到每百公里5升。而经过统计估测，如果汽车整车重量减少10%，燃油效率就能提高6%到8%。可见，汽车轻量化是节能减排重要途径。而塑料由于具备良好的强度重量比，可塑性强，可以改善空气动力学等优点而成为汽车轻量化的选择。
同样以RN30概念车为例，这一车型作为一部专为赛道打造的比赛用车，轻量化、重心低至关重要。尽管高性能车常采用碳纤维增强聚合物（CFRP）来减轻重量，但双方摒弃了这一常规方案，改为采用巴斯夫专为高性能车开发的新型轻质材料。例如，得益于出色的流动性，巴斯夫Elastolit 硬质自结皮泡沫和反应注塑成型（RIM）系统不仅被用于车身面板，还使挡泥板和扰流板等最具挑战性的设计得以实现。
随着产品强度、可靠性方面的提升，塑料材料开始在要求更高的汽车部件中得到使用，例如汽车发动机及其周边部件。据了解，汽车发动机工作温度高，需要接触燃油、冷却液等复杂的化学物质，因此以往的发动机及其周边部件大多采用金属制件，而如今以塑料件进行替换，当然意味着塑料材料需要接受更严苛的考验，满足耐高温、耐腐蚀、耐酸性等要求。
鲍磊伟在采访中特别指出，如今市面上的涡轮增压车型越来越多，而由于涡轮增压发动机工作时温度和压力比自然吸气要严格很多，所以它对零部件的要求更苛刻，要求零部件具有高强度以及耐高温性能。而巴斯夫有耐高温达220-250℃的材料满足这一要求，另外其还研发有特殊材料以满足超耐热特殊要求的应用，耐高温范围达到280-300℃展台设计。
让势头强劲的新能源汽车随之受益
同样受到油耗法规的影响，新能源汽车发展势头强劲。据预计，2020年我国新能源汽车年产销将达200万辆。与涡轮增压车型一样，新能源汽车要求材料能够应对其带来的复杂环境考验。而通过以上我们可以看到，巴斯夫在这一方面已经具备了相应的经验及能力。
对于传统内燃机汽车来说，轻量化意味着节能减排，而对于新能源汽车来说，轻量化更有诸多好处。首先，通过减重能够增加其续航距离，据了解，100公斤的减重可以增加10%左右的续航距离；其次，由于车身轻了，电池的重量也就能够减轻，成本由此降低；此外，减重可以缩短刹车距离，提高安全性能展台设计。
在此次展会现场，记者发现，巴斯夫展示了许多“以塑代金属”的方案，其中不乏用新能源汽车部件，例如电动马达支架等等。值得一提的是，巴斯夫现场还展示了一款概念电池外壳。据现场的工程师介绍，这款产品用到了不下于10种不同的塑料牌号，其所展示的是未来电池模块化塑料化的方向，这一部件不仅实现了大幅的减重，拼装过程也十分简易。
来源：搜狐
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