FDM3D打印技术是目前应用最广泛地3D打印技术。在汽车设计阶段，3D打印可快速制作概念模型和功能原型，在产品研发初期大大缩短汽车零部件的验证时间，从而缩短汽车的研发周期，并尽可能地降低由于设计方面的原因而造成的成本浪费。例如，兰博基尼采用3D打印技术研制引擎管路，实现了用较短的时间完成复杂结构的制作。
3D打印在汽车行业的应用蓄势待发，前景广阔，如今很多汽车厂商早已通过3D打印完成汽车研发阶段的原型开发与设计验证，可以说3D打印在造型评审、设计验证、复杂结构零件、多材料复合零件、轻量化结构零件、定制专用工装、售后个性换装件等方面的应用逐渐被越来越多的汽车厂家采用。
众多汽车厂商使用3D打印来制造各种模具、夹具等以用于组装和制造过程。高端汽车的定制对于许多潜在的购买者而言是非常重要的，因为定制可以让他们获得更适合自己要求的汽车。而对于汽车发烧友，3D打印在售后汽车改装领域打开了另一个想象空间。迈凯轮720S与3D打印技术的结合就是一个新鲜出炉的案例。
在汽车零部件设计方面，由于3D打印的快速成型特性，研发人员可以利用3D打印技术，在数小时内或数天内通过电脑制作出概念模型，再将3D设计图直接转换成实物，减少了复杂零部件开发中的开模环节，还具备更高的精度，使得车辆设计制造成本低、研发周期短、生产效率更高。
一般而言，车身套件通常会一直绕在汽车底部，因此所需的零件很大，并且需要数周才能通过传统技术制造。对此，迈凯轮项目研究人员开展了研究，并运用了大尺寸树脂3D打印机打印零部件，并在短短的140小时内将所有组件打印为一体，这类零部件是依据计算流体力学(CFD)设计的，以实现最好的人体工学，这在跑车中起着特别重要的作用，因为它直接影响赛车的性能。对于空气动力学零部件，许多原始零部件已被3D打印技术零部件取代，包括后翼、引擎盖、外门翼和保险杠展台设计。
使用3D打印技术制造迈凯伦720S零件的结果令人印象深刻，不仅能够更快，更高效地进行生产，而且还提高了质量，3D技术使每个1016 Industries零件的制造都更加精确，并且每个零件都按真实比例打印，以验证我们的CAD和CFD工作。使用3D打印技术节省了将近10周的时间和60%的开发预算，大大降低了研发周期和成本。
以往的汽车轻量化多注重轻型材料的选择，受到生产工艺的限制很难从结构上做文章，而3D打印技术打破了这一瓶颈限制。3D打印在生产多孔、空腔类复杂结构的零部件方面有其独特的优势，为汽车轻量化开辟了新的发展方向。
新的设计理念必须平衡重量减少，功率增加，控制和处理改进，如果想要同时满足这些要求。就会产生极其复杂的零件设计。
“当铣削这些原型，我们可以有多大7台机器设置。这是对我们机器和人力的低效使用，”JGR技术总监马克布林格尔表示。他说：“一个原型系统可以一次性制造出这些复杂的部件，而且不需要CAM编程。”
“我们评估了九种原型技术，但最终决定采用Fortus熔融沉积建模(FDM)过程，原因有两个。首先，FDM不要求任何设施改造。我们这里有一个巨大的设备，但是没有空间来放置一个特殊的房间，这是一些原型制作过程所需要的。其次，我们想用FDM可用的强热塑性塑料——聚碳酸酯和聚苯砜来建模。我们可以造出足够坚固的模型，可以固定在汽车上，甚至是引擎上，进行评估，它们可以承受热量展台设计。
“用我们的FDM机器，我们可以在CAD设计完成15分钟后开始构建新的概念，”Bringle说。而原型机将在一天内完成。以前，原型设计至少需要一周的时间，当不可避免的设计变更发生时，延迟时间会更长。现在，有了FDM机器，在设计缺陷得到纠正后，我们会立即做出改变并制造另一个原型机。”
经过几个月的原型设计，JGR清理了积压的新设计概念。许多这样的创新正在给该公司的七个比赛团队带来竞争优势。“FDM流程使我们的工程团队能够迅速将伟大的想法植入汽车中，”Bringle说。“这是托尼斯图尔特成功的一个重要因素。驾驶家得宝20号车的斯图尔特赢得了今年的纳斯卡NEXTEL杯系列赛展台设计。
“从概念到汽车，这就是FDM的魅力所在，”Bringle说。工程概念将在一两天内进行测试，然后为下个周末的比赛制造。FDM永久地改变了我们做生意的方式。司机、领队和首席设计师都很惊讶，甚至目瞪口呆，因为我们可以用FDM做什么，以及它如何改变了我们的流程。”
来源：造物主用户
3D打印在汽车行业的应用蓄势待发，前景广阔，如今很多汽车厂商早已通过3D打印完成汽车研发阶段的原型开发与设计验证，可以说3D打印在造型评审、设计验证、复杂结构零件、多材料复合零件、轻量化结构零件、定制专用工装、售后个性换装件等方面的应用逐渐被越来越多的汽车厂家采用。
众多汽车厂商使用3D打印来制造各种模具、夹具等以用于组装和制造过程。高端汽车的定制对于许多潜在的购买者而言是非常重要的，因为定制可以让他们获得更适合自己要求的汽车。而对于汽车发烧友，3D打印在售后汽车改装领域打开了另一个想象空间。迈凯轮720S与3D打印技术的结合就是一个新鲜出炉的案例。
在汽车零部件设计方面，由于3D打印的快速成型特性，研发人员可以利用3D打印技术，在数小时内或数天内通过电脑制作出概念模型，再将3D设计图直接转换成实物，减少了复杂零部件开发中的开模环节，还具备更高的精度，使得车辆设计制造成本低、研发周期短、生产效率更高。
一般而言，车身套件通常会一直绕在汽车底部，因此所需的零件很大，并且需要数周才能通过传统技术制造。对此，迈凯轮项目研究人员开展了研究，并运用了大尺寸树脂3D打印机打印零部件，并在短短的140小时内将所有组件打印为一体，这类零部件是依据计算流体力学(CFD)设计的，以实现最好的人体工学，这在跑车中起着特别重要的作用，因为它直接影响赛车的性能。对于空气动力学零部件，许多原始零部件已被3D打印技术零部件取代，包括后翼、引擎盖、外门翼和保险杠展台设计。
使用3D打印技术制造迈凯伦720S零件的结果令人印象深刻，不仅能够更快，更高效地进行生产，而且还提高了质量，3D技术使每个1016 Industries零件的制造都更加精确，并且每个零件都按真实比例打印，以验证我们的CAD和CFD工作。使用3D打印技术节省了将近10周的时间和60%的开发预算，大大降低了研发周期和成本。
以往的汽车轻量化多注重轻型材料的选择，受到生产工艺的限制很难从结构上做文章，而3D打印技术打破了这一瓶颈限制。3D打印在生产多孔、空腔类复杂结构的零部件方面有其独特的优势，为汽车轻量化开辟了新的发展方向。
新的设计理念必须平衡重量减少，功率增加，控制和处理改进，如果想要同时满足这些要求。就会产生极其复杂的零件设计。
“当铣削这些原型，我们可以有多大7台机器设置。这是对我们机器和人力的低效使用，”JGR技术总监马克布林格尔表示。他说：“一个原型系统可以一次性制造出这些复杂的部件，而且不需要CAM编程。”
“我们评估了九种原型技术，但最终决定采用Fortus熔融沉积建模(FDM)过程，原因有两个。首先，FDM不要求任何设施改造。我们这里有一个巨大的设备，但是没有空间来放置一个特殊的房间，这是一些原型制作过程所需要的。其次，我们想用FDM可用的强热塑性塑料——聚碳酸酯和聚苯砜来建模。我们可以造出足够坚固的模型，可以固定在汽车上，甚至是引擎上，进行评估，它们可以承受热量展台设计。
“用我们的FDM机器，我们可以在CAD设计完成15分钟后开始构建新的概念，”Bringle说。而原型机将在一天内完成。以前，原型设计至少需要一周的时间，当不可避免的设计变更发生时，延迟时间会更长。现在，有了FDM机器，在设计缺陷得到纠正后，我们会立即做出改变并制造另一个原型机。”
经过几个月的原型设计，JGR清理了积压的新设计概念。许多这样的创新正在给该公司的七个比赛团队带来竞争优势。“FDM流程使我们的工程团队能够迅速将伟大的想法植入汽车中，”Bringle说。“这是托尼斯图尔特成功的一个重要因素。驾驶家得宝20号车的斯图尔特赢得了今年的纳斯卡NEXTEL杯系列赛展台设计。
“从概念到汽车，这就是FDM的魅力所在，”Bringle说。工程概念将在一两天内进行测试，然后为下个周末的比赛制造。FDM永久地改变了我们做生意的方式。司机、领队和首席设计师都很惊讶，甚至目瞪口呆，因为我们可以用FDM做什么，以及它如何改变了我们的流程。”
来源：造物主用户
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