汽车厂商通过3D打印来完成汽车研发阶段的原型开发与设计验证早已不是新鲜事，更多的汽车厂商使用3D打印来制造各种模具、夹具等以用于组装和制造过程。可以说3D打印在造型评审、设计验证、复杂结构零件、多材料复合零件、轻量化结构零件、定制专用工装、售后个性换装件等方面的应用逐渐被越来越多的汽车厂家采用。下面简单说几个3D打印在汽车行业的应用案例。
1.汽车座椅
丰田汽车与Materialise共同设计的汽车座椅以使得座椅重量更轻，同时舒适感更强。汽车座椅低重力密度区域的镂空处理带来双重的好处。第一个方面，创造了更大的散热能力。第二个方面，节省大量的材料。事实上，汽车座椅的重量减少了高达72%，比原来轻了18公斤展台设计。
2.发动机缸体
欧洲赛车队通过3D打印技术改善他们赛车的发动机性能。这个项目由位于加利福尼亚的圣克拉拉的FIT Technology Group技术部门来完成的，FIT通过SLM选择性激光熔化增材制造技术来制造出新的发动机气缸盖。
通过选择性激光熔化方案显著提高气缸盖的表面散热面积，减少振动和重量。结果是减少了66％的气缸盖重量，从5095克到1755克，并且体积也从1887立方厘米减少到650立方厘米。而气缸盖的表面面积从823平方厘米增加到6052平方厘米，主要是通过晶格结构带来的复杂的组织相比，这带来了更有效的冷却性能，而冷却性能对赛车的性能表现至关重要展台设计。
3.工装夹具
Solaxis用3D打印制作了一个汽车装配夹具，减重并提高了准确度。传统上用于装配汽车零部件的夹具有两个缺点：它们可能难以维护，因为它们是由金属制成的，它们很重 - 高达150磅 - 太重，单个工人无法在繁忙的工厂地板中轻松移动。但正如加拿大Bromont的Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师所证明的那样，夹具不需要具备任何负面因素展台设计。
在Stratasys Fortus系列3D打印机的帮助下，该公司设计并制造了一款供汽车供应商使用的夹具，该夹具用于组装大批量塑料门封条。在开发了几次迭代之后，Solaxis不仅能够生产3D打印夹具，比该应用的典型夹具轻100磅以上，而且与传统方法相比，该设计和制造时间至少缩短了三分之二。
来源：前沿科技信息探索
1.汽车座椅
丰田汽车与Materialise共同设计的汽车座椅以使得座椅重量更轻，同时舒适感更强。汽车座椅低重力密度区域的镂空处理带来双重的好处。第一个方面，创造了更大的散热能力。第二个方面，节省大量的材料。事实上，汽车座椅的重量减少了高达72%，比原来轻了18公斤展台设计。
2.发动机缸体
欧洲赛车队通过3D打印技术改善他们赛车的发动机性能。这个项目由位于加利福尼亚的圣克拉拉的FIT Technology Group技术部门来完成的，FIT通过SLM选择性激光熔化增材制造技术来制造出新的发动机气缸盖。
通过选择性激光熔化方案显著提高气缸盖的表面散热面积，减少振动和重量。结果是减少了66％的气缸盖重量，从5095克到1755克，并且体积也从1887立方厘米减少到650立方厘米。而气缸盖的表面面积从823平方厘米增加到6052平方厘米，主要是通过晶格结构带来的复杂的组织相比，这带来了更有效的冷却性能，而冷却性能对赛车的性能表现至关重要展台设计。
3.工装夹具
Solaxis用3D打印制作了一个汽车装配夹具，减重并提高了准确度。传统上用于装配汽车零部件的夹具有两个缺点：它们可能难以维护，因为它们是由金属制成的，它们很重 - 高达150磅 - 太重，单个工人无法在繁忙的工厂地板中轻松移动。但正如加拿大Bromont的Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师所证明的那样，夹具不需要具备任何负面因素展台设计。
在Stratasys Fortus系列3D打印机的帮助下，该公司设计并制造了一款供汽车供应商使用的夹具，该夹具用于组装大批量塑料门封条。在开发了几次迭代之后，Solaxis不仅能够生产3D打印夹具，比该应用的典型夹具轻100磅以上，而且与传统方法相比，该设计和制造时间至少缩短了三分之二。
来源：前沿科技信息探索
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