快速原型制造快速原型制造是3D打印技术在汽车制造领域最早开展的应用。从汽车的内饰件到轮胎、前格栅、发动机缸体、缸盖、空气管道，3D打印技术几乎可以制造出所有汽车零部件的原型。常用技术包括：材料喷射（例如：PolyJet）、立体光固化（StereolightgraphyApparatus,SLA）、熔融沉积成型、选区激光烧结等。在全球范围内通用、大众、宾利、宝马等知名汽车集团都在使用3D打印技术，福特汽车在设计阶段大量采用3D打印技术制造零部件原型，仅是福特密歇根工厂每年就打印大约2万件原型。在中国的汽车制造商中，一汽、上汽、长安汽车、江淮等企业也在设计阶段积极地应用3D打印技术。由于通过3D打印设备可以在不开发模具的情况下，快速地将原型制造出来，这项技术为汽车制造企业的设计工作节省了大量时间，同时节省了研发过程中的模具制造成本，为加速汽车的设计迭代创造了条件。汽车研发部门通过实车安装3D打印零部件原型，能够及时发现问题，及时调整优化结构设计方案，这进一步提升了新设计的可靠性。此外，汽车外壳中有不少曲面结构、栅格结构，这些零部件的原型如通过机械加工技术制造难度很大，而3D打印技术在驾驭复杂结构方面则显得游刃有余展台设计。
3D打印原型的用途有两类，一类是用于汽车造型阶段，这类原型件对力学性能要求不高，仅是为了验证设计外观，但它们为汽车造型设计师提供了生动立体的三维实体模型，为设计师进行设计迭代创造了便利条件。立体光固化3D打印设备被广泛地应用于汽车造型评审用的零部件原型。例如，中国联泰科技的SLA 3D打印设备，早在2003年就被安徽江淮汽车所应用，江淮的在第一款轿车宾悦的研发过程中就使用了3D打印技术，在做外形评审时，他们将3D打印的内饰旋钮、按键原型镶嵌在模型车中，相比以前使用的零部件平面贴图，3D打印的原型件非常直观展台设计。
另外，汽车的车灯设计原型制造常采用立体光固化 3D打印设备，与设备配套的特殊透明树脂材料在打印完成后再经过抛光处理，即可以呈现出逼真的透明车灯效果。立体光固化技术制造的零部件原型是单一颜色的，多材料3D打印技术也在汽车零部件原型制造领域占有一席之地。宾利汽车的设计工作室就在使用Stratasys公司的多材料3D打印设备Objet500 Connex、Objet 1000 Plus制造量产前评估和测试用的零部件原型。该设备基于Polyjet材料喷射工艺，可在单次打印中实现彩色和多材料特结合，制作接近真实产品的原型。
宾利汽车设计团队用该设备制造汽车内饰件、外饰件、轮毂以及全尺寸的汽车尾部饰板。由于可以在一个部件中同时使用多种刚性不同、透明度不同、颜色不同的材料，宾利在制造过程中省去了将零件单独制造再进行装配的工作，比如说，设计团队曾用这台多材料3D 打印设备，制造出一个包含轮毂在内的橡胶轮胎。
3D打印原型的另一类用途是功能性原型或高性能原型，这些原型往往具有良好的耐热性、耐蚀性或者是能够承受机械应力。汽车制造商通过这类3D打印零部件原型可以进行功能测试。实现这类应用可用的3D打印技术和材料包括：工业级熔融沉积成型3D打印设备和工程塑料丝材或者是纤维增强复合材料，选区激光熔融3D打印设备和工程塑料粉末、纤维增强复合粉末材料。有的3D打印材料企业还推出了适合制造功能原型的光敏树脂材料，它们具有耐冲击、高强度、耐高温或者是高弹性，这些材料适用于立体光固化3D打印设备。比如说Formlabs就推出了两款具有特殊性能的光敏树脂3D打印材料——Tough Resin和Durable Resin。其中Tough Resin材料性能类似于ABS塑料，如果汽车零部件制造商最终投入生产的产品是ABS注塑件，那么在进行这类零部件的快速原型制造时，就可以选择Tough Resin 3D打印树脂材料，如果零部件制造商需要制造柔性锁扣铰链或汽车保险杠这样的零部件原型，则可以使用柔性Durable Resin材料展台设计。
来源：3D打印知识汇
3D打印原型的用途有两类，一类是用于汽车造型阶段，这类原型件对力学性能要求不高，仅是为了验证设计外观，但它们为汽车造型设计师提供了生动立体的三维实体模型，为设计师进行设计迭代创造了便利条件。立体光固化3D打印设备被广泛地应用于汽车造型评审用的零部件原型。例如，中国联泰科技的SLA 3D打印设备，早在2003年就被安徽江淮汽车所应用，江淮的在第一款轿车宾悦的研发过程中就使用了3D打印技术，在做外形评审时，他们将3D打印的内饰旋钮、按键原型镶嵌在模型车中，相比以前使用的零部件平面贴图，3D打印的原型件非常直观展台设计。
另外，汽车的车灯设计原型制造常采用立体光固化 3D打印设备，与设备配套的特殊透明树脂材料在打印完成后再经过抛光处理，即可以呈现出逼真的透明车灯效果。立体光固化技术制造的零部件原型是单一颜色的，多材料3D打印技术也在汽车零部件原型制造领域占有一席之地。宾利汽车的设计工作室就在使用Stratasys公司的多材料3D打印设备Objet500 Connex、Objet 1000 Plus制造量产前评估和测试用的零部件原型。该设备基于Polyjet材料喷射工艺，可在单次打印中实现彩色和多材料特结合，制作接近真实产品的原型。
宾利汽车设计团队用该设备制造汽车内饰件、外饰件、轮毂以及全尺寸的汽车尾部饰板。由于可以在一个部件中同时使用多种刚性不同、透明度不同、颜色不同的材料，宾利在制造过程中省去了将零件单独制造再进行装配的工作，比如说，设计团队曾用这台多材料3D 打印设备，制造出一个包含轮毂在内的橡胶轮胎。
3D打印原型的另一类用途是功能性原型或高性能原型，这些原型往往具有良好的耐热性、耐蚀性或者是能够承受机械应力。汽车制造商通过这类3D打印零部件原型可以进行功能测试。实现这类应用可用的3D打印技术和材料包括：工业级熔融沉积成型3D打印设备和工程塑料丝材或者是纤维增强复合材料，选区激光熔融3D打印设备和工程塑料粉末、纤维增强复合粉末材料。有的3D打印材料企业还推出了适合制造功能原型的光敏树脂材料，它们具有耐冲击、高强度、耐高温或者是高弹性，这些材料适用于立体光固化3D打印设备。比如说Formlabs就推出了两款具有特殊性能的光敏树脂3D打印材料——Tough Resin和Durable Resin。其中Tough Resin材料性能类似于ABS塑料，如果汽车零部件制造商最终投入生产的产品是ABS注塑件，那么在进行这类零部件的快速原型制造时，就可以选择Tough Resin 3D打印树脂材料，如果零部件制造商需要制造柔性锁扣铰链或汽车保险杠这样的零部件原型，则可以使用柔性Durable Resin材料展台设计。
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